1.纳米技术在电镀领域应用的研究进展
作者：王晓伟;张蕾;孙文涛
作者单位：中航光电科技股份有限公司;中央研究院
关键词：纳米材料;电镀;表面纳米化;纳米封闭;综述
摘要：[目的]纳米材料因其界面和尺寸效应而展现出优异的物理和化学性能，已成为材料科学领域的研究热点和重要发展 方向。[方法]综述了纳米技术在电镀领域的研究进展，重点探讨了其在电镀前处理、电镀过程及镀后处理中的应用。[结果] 纳米技术的引入显著提升了镀层的力学性能、耐蚀性、耐磨性及功能性(如超疏水性、催化活性、磁性能等)。纳米电镀技术 在大规模应用中仍面临成本高、工艺复杂及机理研究不足等挑战。[结论]随着纳米技术的不断发展和工艺优化，纳米电镀技术 有望在新能源、电子器件、航空航天等领域实现更广泛的应用，推动电镀行业的技术进步和产业升级。
纳米材料是至少有一个维度的尺寸在1 ~ 100 nm 范围内的材料，可分为一维纤维纳米材料[1-2] 、二维 层状纳米材料(即纳米薄膜材料)[3] 和三维纳米材料 (即具有纳米微结构的材料，如纳米晶材料)[4] 。对于 一般的金属、陶瓷等晶体材料而言，都是由具有规 则排列的原子结构的晶粒组成，而晶界的厚度一般 认为在 1 nm 左右。对常规材料而言，界面部分所占 的体积分数很小，可忽略不计，但纳米材料中界面 部分所占的体积分数则相当大，由此衍生出一系列 特殊的性能，包括力学性能、化学活性、磁性、介 电性质、超导性能、光学性能等[5] 。将纳米技术应用 于电镀中的前处理、金属电沉积、后处理工艺等可 大幅提升镀层的综合性能，或赋予镀层新的特殊性 能，从而拓展电镀这一传统工艺的应用范围，实现 技术的进步和产业的升级。电镀前通过预先对基体 进行表面纳米化处理，可提供更多的电沉积活性位 点，起到细化镀层组织和提高镀层性能的作用。电 镀过程中通过控制工艺条件，可获得具备不同性能 的纳米晶单层膜或多层膜、表面纳米微结构及纳米 复合镀层。电镀后通过纳米封闭技术也可以有效改 善镀层的耐磨性和耐蚀性。
本文介绍了纳米技术在电镀前处理、不同种类 纳米结构镀层制备过程及其后处理中的应用情况， 展望了纳米技术在电镀领域的应用前景。
1 纳米技术在电镀前处理中的应用
表面纳米化是金属材料表面强化的常用手段之 一，主要通过机械研磨、喷丸、激光淬火等方法细化材料表层晶粒组织，大幅提高金属材料的表面强 度[6] 。表面纳米化作为电镀前处理技术也已经获得 了较为广泛的应用[7] ，早前大多见于金属材料在高 温下的化学气相渗透、离子注入等表面处理工艺， 如钢铁材料的化学渗碳、化学渗氮、离子渗氮等。 主要是利用纳米晶材料中的大量晶界充当元素的快 速扩散通道，促进其快速均匀地渗透。
在电镀和化学镀领域，预先对基体进行表面纳 米化处理，可令镀层晶粒组织细化、界面结合力提 升、内应力降低等。张琼[8] 研究了铜基体表面纳米化 处理对化学镀 Ni–P 合金的影响，发现表面纳米化能 够提高沉积速率，在相同条件下得到更厚的 Ni–P 合 金镀层。这是因为纳米晶材料的表面具有更高密度 的晶体缺陷(如晶界、位错等)，可为金属的还原沉 积提供更多活性位点。此外，划痕测试结果表明， 纳米化铜表面的 Ni–P 合金镀层具有更高的界面结 合力。一方面，纳米化处理令基体表面的微观起伏 增多，镀层与基体之间的机械咬合增多；另一方面， 基体表面的活性形核位点数量增加，并且形核点与 基体之间是冶金结合。
西安交通大学与河南平高电气有限公司的研究 人员先对铜及铜合金表面进行机械研磨，再退火处 理获得一层均匀的等轴纳米晶粒，最后电镀银，所 得 Ag 镀层结合力良好，内应力较低，有效延长了镀 件的使用寿命[9] 。
总体而言，在电镀前处理中通过表面纳米化技 术细化材料表面晶粒组织，能够显著提高镀层的结 合力和沉积速率。
2 纳米技术在电镀纳米结构金属镀层
中的应用 晶粒尺寸对金属材料的各项物化性能有着显著 的影响。对金属镀层而言，其比表面积、亲/疏水性、 耐蚀性、硬度、耐磨性等均与晶粒和微观结构的尺 寸形态有着紧密的联系。通过电沉积工艺获得的具 有纳米晶粒或纳米表面结构的镀层，一般具有粗晶 镀层所不具备的优良和特殊性能。目前电镀纳米结 构镀层主要包括纳米晶单层膜、纳米晶多层膜、表 面纳米微结构、纳米复合镀层等。
2. 1 电镀纳米晶单金属
通过使用添加剂、脉冲电流、超声辅助等手段 可电沉积获得纳米晶镀层。对于具有较高沉积过电 位的金属(如镍)，通过选用适当的添加剂，在直流 电源下即可获得纳米晶镀层。王立平等人[10] 向镀液 中添加复合有机添加剂，在 45 钢表面直流电沉积得 到纳米晶 Ni 镀层，该镀层表面致密、平整，结合力、 显微硬度及耐磨性均优于粗晶 Ni 镀层。他们还使用 脉冲电源，通过改变电流密度而电沉积得到不同晶 粒尺寸的纳米晶 Ni 镀层，发现随晶粒尺寸减小，Ni 镀层的显微硬度增大，耐磨性显著提升[11] 。杨艳玲 等人[12] 在超声搅拌辅助下于铜基体表面脉冲电沉积 纳米晶 Ni。结果表明，随超声波功率增大，Ni 镀层 的晶粒尺寸先减小后增大，当超声波功率为 50 W 时，Ni 镀层的晶粒尺寸降至最小(约 24 nm)，显微 硬度最高(达 760 HV)。
对于锌、铜等沉积过电位较低的金属，一般难 以在直流条件下获得纳米晶镀层，往往需要借助脉 冲电流或超声辅助。脉冲电沉积通常输入矩形波电 流或电位信号，这种信号能使阴极表面在瞬间达到 较高的电流密度，从而获得较高的沉积过电位，有 利于促进阴极表面的大量形核。因此在相同镀液配 方下，脉冲电沉积能够令镀层结晶更加细致、表面 更加平整、界面结合更紧密[13] 。Saber 等人[14] 研究了 峰值电流密度对脉冲电沉积锌微观结构的影响，当 峰值电流密度为 2 A/cm2 时，可获得平均晶粒尺寸 为 56 nm 的纳米晶 Zn 镀层，硬度为 1.5 GPa。李雪 松等人[15] 研究了有机添加剂质量浓度对纳米晶铜晶 粒尺寸的影响。结果显示，随有机添加剂质量浓度 从 1 g/L 增大至 45 g/L，纳米晶 Cu 膜的晶粒平均尺 寸从 150 nm 降至 32 nm，并且晶粒尺寸的均匀性和 致密性变好。S. Tao 等人[16] 在硫酸铜镀铜体系中分 别通过脉冲电镀和直流电镀获得了纳米晶(晶粒尺 寸约为56 nm)和微晶Cu镀层(晶粒尺寸约为2 μm)， 对比了二者在磨损和腐蚀协同作用下的防护性能。 结果表明，腐蚀和磨损对镀层损耗的协同作用取决 于镀层微观结构、腐蚀环境及磨损载荷，机械磨损 会加剧材料腐蚀。在高载荷下，纳米晶 Cu 在 NaOH 溶液中的磨损−加速腐蚀速率与纯腐蚀速率之比高 于微晶 Cu，在 H2SO4 溶液中则低于微晶 Cu，而较 低载荷下的情况正好相反。在腐蚀−磨损中，钝化膜 损伤与镀层脱落都会导致材料快速损耗。
超声辅助有利于细化镀层晶粒组织的原因主要 如下：一是超声振动能够增强镀液的物质传输，提 高金属还原的极限电流密度，从而提高大电流密度 下的阴极电流效率[17] ；二是超声振动可以使镀液更 充分、快速地进入镀件表面的微孔等缺陷中，提高镀层对镀件表面的填充能力，增强镀层结合力。郑 精武等人[18] 采用无氰镀铜溶液于钕铁硼永磁体表面 电沉积制备纳米晶 Cu 层，发现在超声辅助下 Cu 镀 层能够更充分地填充永磁体表面的盲孔等缺陷，结 合力更好。随超声频率增大，镀层的晶粒尺寸减小， 当电流密度为 4 A/dm2 、超声频率为 40 kHz 时，所 得 Cu 镀层的平均晶粒尺寸为 18.8 nm，耐蚀性最佳。
2. 2 电镀纳米晶合金
相比于电镀单金属，电镀合金能够显著地提升 材料的综合物化性能，赋予材料更加优异和多样化 的特性。在单金属电镀液中添加其他金属离子，有 时还可以有效促进晶粒细化，从而获得细晶甚至纳 米晶镀层。比如：在瓦特镀镍液中添加不同浓度钴 盐可以制备出纳米晶的 Ni–Co 合金镀层，并且随钴 含量增大，镀层的晶粒尺寸减小，显微硬度增大[19] 。 合金化的纳米镀层往往有着优良的机械性能，如纳 米晶 Ni–Fe 合金镀层的显微硬度高达 600 HV [20] ， 纳米 Ni–W 合金镀层的显微硬度可达 700 HV [21-22] 。 此外，纳米晶合金镀层表面具有更多的活性位点， 往往具有更高的催化活性，被广泛用作反应催化剂。 比如：Ni–Mo、Pb–Fe、Ni–Fe 等纳米合金具有较高 的析氢催化性能，应用于电解水领域时能够显著减 少能耗[23-26] ；Pt–Pb 贵金属纳米合金镀层也被应用于 汽车燃料的芳香烃的加氢催化，不仅催化活性和效 率高，还能预防燃料中 H2S 所致的催化剂中毒失效 问题[27] 。
对于铁、钴、镍这类铁族金属，通过电沉积所 得的二元或三元纳米合金镀层一般具有优异的磁性 能，如纳米晶的 Ni–Fe 合金镀层常被用于变压器、 开关电源等。相比于常规磁性材料，纳米晶合金具 有更高的磁导率和更低的磁损耗，并且在高温下也 能保持优良的磁性能。比如：通过脉冲电沉积制备 的三元纳米晶 Co–Ni–Fe 软磁薄膜具有很高的饱和 磁通密度和很低的矫顽力，适用于电子元件中的磁 记录头元器件[28-29] 。
2. 3 电镀纳米多层膜
纳米多层膜结构也被称为调制合金，是指由两 种或两种以上不同材料交替沉积形成的薄膜，其相 邻膜层之间的间距(即调制周期)在纳米级。纳米多 层膜由于存在大量的内表面区域和纳米尺寸效应， 因此具有特殊的力学、光学、磁学等性能[30-34] 。根 据所用设备的不同，电沉积制备纳米多层膜的方法 主要分为双槽法、单槽法和液流法[35] 。双槽法是使 基材交替在不同电镀槽液中进行电镀，由于试样在 不同镀液之间反复移动，容易造成镀液和试样表面 的污染，目前很少采用。液流法则是不同金属的电 镀液交替流过镀件，该法在更换新的电镀液前需要 充分清洗镀件和槽体，以避免相互之间的污染，对 槽液的额外消耗大，不利于工业化生产。目前使用 较多的多层膜制备方法是单槽法。单槽法是依据不 同金属离子析出电位的差异，通过在单一电解槽中 交替改变电镀参数(如电流、电位等)来实现不同金 属的交替沉积，避免了双槽法和液流法中存在的镀 液污染问题，且操作相对简便，更适合大规模工业 化生产[36] 。
纳米多层膜中大量内界面的存在限制了位错等 晶体缺陷的运动，因此纳米多层膜一般具有较高的 机械强度和良好的耐磨性。朱宏喜等人[37] 采用单槽 法在铜基体上脉冲电沉积 Cu/Ni 纳米多层膜，其层 间界限清晰，周期结构良好，如图 1 所示。
一些含有铁族元素的纳米多层膜还可能具有特 殊的磁性能，在新型电磁器件领域具有很高的应用 价值。例如 Fe/Cr 纳米多层膜具有巨磁阻效应，即 当外加磁场变化时，其电阻随之发生快速变化，因 此 Fe/Cr 纳米多层膜在新型电磁器件领域具有很高 的应用价值[38-39] 。常规材料的磁阻一般仅为 2% ~ 3%，而 Cu/Co 纳米多层膜的磁阻随多层膜周期数增 加而先增大后减小，最高达到 90%，该多层膜具有 超晶格结构和良好周期性，可用于制造高灵敏度的 磁阻传感器，在测量、信息记录等领域都有着很好 的应用前景[40-41] 。
2. 4 电镀纳米表面微结构
纳米表面微结构包括纳米多孔网络结构、纳米 阵列结构等。由于这类材料具有高比表面积或高孔 隙率，在催化、传感器、超疏水材料、电子、能源等 领域有着广阔的应用前景。贺燕萍[42] 在氯化物体系镀镍液中分别添加氯化铵、甲胺盐酸盐和乙胺盐酸 盐作为结晶调整剂，于铜基体上脉冲电沉积得到纳 米网状多孔结构的 Ni 镀层，并通过脉冲波形来控制 纳米结构的尺寸，其典型结构如图 2 所示。这种高 比表面积的纳米网状多孔 Ni 可以作为燃料电池中 电极催化剂的载体。另外，电沉积法相比于去合金 化法(即先制备合金层，再通过化学方法选择性溶解 某一合金组分，从而获得多孔结构)，工艺流程大幅 简化，微结构参数也更容易控制。
纳米阵列结构有多种表现形式，包括纳米针锥 阵列、纳米片状阵列、纳米线棒阵列、纳米花阵列 等[43] 。其中纳米针锥阵列结构已被广泛应用于新型 锂离子电池的负极材料。相比于传统的块状电极材 料，纳米针锥阵列结构的电极具有更大的固−液接触 面积，在电化学反应中电子和离子传递的效率更高， 因而具有更高的电化学活性[44] 。N. Wang 等人[45] 通 过电沉积−磁控溅射法制备了 Si/Cu 纳米锥阵列 (NCA)电极，该电极的循环寿命长达 2 000 次，并 且铜 NCA 与 Si 之间紧密结合，有利于系统中的电 荷转移，为锂离子电池阳极制备的无粘合剂技术提 供了很好的思路。
常规金属材料表面往往具有亲水性，通过调控 表面微结构获得纳米阵列结构可赋予金属表面超疏 水的特性，在防腐、抗结冰、自清洁等领域有着巨 大的应用潜力[46] 。N. Wang 等人[47] 先通过化学镀和 电镀法制备具有毛毛虫状形貌的 Cu/Ni–Co 微纳米 分层结构镀层，再使用硬脂酸进行改性，所得样品 的水接触角 165.5°，滑动角为 3.5°，在自清洁领域 有着很好的应用潜力。T. Y. Y. Wang 等人[48] 通过结 合化学镀和电镀法制备了纳米 Ni/微米 Cu 分层结构 的超双疏表面，该样品具有出色的动态润湿性，实 现了滚动角接近 0°、液滴多次无损弹跳的效果。 受蝉翼自洁功能的启发，X. Mo 等人[49] 通过脉冲电 沉积法制备了 Au@Ni 纳米锥阵列结构，采用十二 硫醇进行表面修饰后，样品的水接触角增大到 154°。 Y. W. Wu 等人[50] 通过化学沉积法在铜表面制备出 具有微米球/纳米片分级结构的 Ag 膜，该膜层经十 六硫醇化学修饰后呈现出优异的超疏水性能。
2. 5 电镀纳米复合镀层
纳米复合电镀是将不溶性的固体纳米微粒以一 定方式悬浮于金属镀液中，使其在基材表面与金属 发生共沉积，或是预先将纳米微粒铺设在基材表面， 再通过电镀包裹微粒形成复合镀层的技术，该技术 在抗磨、表面修复、抗腐蚀、抗高温氧化等领域有 着广泛的应用。
应用于摩擦磨损工况的纳米复合镀层一般以 Ni、Co、Cr、Cu 或其合金为金属基体，以 Al2O3、 金属石、碳纳米管、TiO2、ZrO2、SiC、WC、稀土氧 化物等纳米颗粒为强化相。
Tudela 等人[51] 采用超声波电沉积技术在铜基体 上制备了 Ni–hBN(六方氮化硼)和 Ni–WS2 复合镀 层，发现 WS2 颗粒的引入能够令镀层晶粒细化至纳 米级，显微硬度比 Ni 镀层提高了约 200 HV。F. H. Lin等人[52] 通过脉冲偏置电弧离子镀制备了Ag–TiN 纳米复合薄膜，随薄膜中 Ag 含量降低，薄膜的硬度 升高，导电性降低，当 Ag 的原子分数为 10%时， Ag–TiN 复合薄膜具有最佳的耐磨减摩性能。Gül 等 人[53] 在改进的瓦特镀镍液中添加平均粒径为 80 nm 的 Al2O3 颗粒，通过直流电镀制备了 Ni–Al2O3 纳米 复合镀层，其显微硬度在 600 HV 以上，耐磨性比 Ni 镀层高 3 倍左右。王斌等人[54] 采用喷射电沉积法 在发动机轴瓦表面制备 Ni–Al2O3复合镀层，发现当 电流密度为 60 A/dm2 时，所得 Ni–Al2O3复合镀层表 面均匀致密，显微硬度高达 735.0 HV，耐磨性和耐 蚀性最佳。毕凤琴等人[46] 在 16MnR 钢焊缝表面复 合电镀 Ni–TiO2，所得镀层晶粒为纳米级，具有一定 的疏水疏油性能，抗湿 H2S 应力腐蚀性能分别为 16MnR 钢和纯 Ni 镀层的 4.1 倍和 2.2 倍。
通过在金属基镀层中引入纳米稀土氧化物颗粒 有利于提高镀层的高温抗氧化性能。周小卫等人[55] 在超声振荡条件下，采用双脉冲电源在含 20 g/L CeO2(粒径 25 ~ 40 nm)的瓦特镀液中电镀得到纳米 晶 Ni–CeO2复合镀层。在退火处理过程中，CeO2 能 够沿裂纹扩展间隙析出并形成含稀土元素的弥散 相，起到钉扎晶界和阻止热裂纹萌生的作用，而晶界作为 Ni 的快速扩散通道，能够促进稀土弥散相沿晶 界析出并形成致密的氧化膜，进而有效抑制 O 与 Ni 原子在氧化膜中互扩散，因此 Ni–CeO2 复合镀层具 有比 Ni 镀层更优的高温抗氧化性能。
MCrAl(M 指 Fe、Ni、Co 等金属)涂层是典型的 第二代抗高温氧化涂层，一般采用喷涂、气相沉积 等物理方法制备。刘德强[56] 在镀镍液中添加纳米 CrAl 颗粒，电镀得到 Ni–CrAl 复合镀层，相比于传 统的 NiCrAl 涂层，Ni–CrAl 复合镀层可以在更低 CrAl 含量下于材料表面形成 Cr2O3或 Al2O3保护膜。 因为镀层表面弥散分布的高密度纳米 CrAl 颗粒可 以充当 Cr2O3或 Al2O3 的快速形核位点，并且在相同 体积分数下，颗粒尺寸越小，颗粒间距越小，Ni–CrAl 复合镀层表面 Cr2O3 或 Al2O3 的形核位点间距越小， 更有利于形成完整的保护膜。X. Peng 等人[57-58] 采用 电泳−电沉积法制备了 Ni–CrAl 复合镀层，即先利用 电泳技术在基体表面沉积具有一定孔隙率的纳米 CrAl 颗粒层，再通过电镀镍填充并封闭颗粒层的孔 隙而形成 Ni–CrAl 复合镀层。结果发现采用两步法 可以大幅提高镀层中的 CrAl 含量，使镀层表面的保 护性氧化膜能够在更长时间内维持稳定生长，从而 延长高温防护层的使用寿命。
Au、Ag 和 Cu 具有优良的导电性，是常用的电 触头材料。但这些金属材料的硬度和强度都较低， 耐磨性差。利用复合电沉积技术在这些金属基体中 引入 SiC、WC、碳纤维等颗粒作为强化相，所得的 复合镀层不仅保持了金属优良的导电性，还具有较 高的硬度和强度，以及良好的耐磨性和抗高温氧化 性，因此能够适应电触头的高温和受应力反复作用 的工况[59] 。Ladani 等人[60] 分别采用化学镀、电镀和 物理气相沉积法在 CNTs(碳纳米管)和 CNFs(碳纳 米纤维)上沉积铜，发现通过化学镀能够在 CNFs 上 成功沉积 Cu 层，其截面形貌和外观如图 3 所示，而 CNTs 在化学镀液中会发生溶解。
石墨、MoS2等物质都具有较低的摩擦因数和良 好的润滑性能，是常用的固体润滑剂，以这些物质 作为增强相的金属基复合镀层一般具有较好耐摩擦 磨损性能。G. Z. Ma 等人[61] 在 52100 合金钢上电刷 镀 Ni–MoS2–石墨复合镀层，该复合镀层在真空、潮 湿大气、紫外辐射或是氧侵蚀等复杂条件下都能持 久保持良好的润滑性能。 在电沉积过程中，通过控制工艺参数和引入纳米 颗粒，能够成功制备具有优异性能的纳米晶单层膜、多层膜和复合镀层。这些纳米结构镀层在耐磨、耐 蚀、催化等领域展现出巨大的应用潜力。
3 纳米技术在电镀后处理中的应用
锌和镉是钢铁件表面最常用的防腐蚀镀层。但 Zn 镀层和 Cd 镀层一般需要进一步的钝化处理才能 起到良好的防腐蚀作用。钝化工艺根据成膜主剂可 分为六价铬钝化、三价铬钝化和无铬钝化[62] 。六价 铬钝化膜具有一定的自修复能力，但六价铬有剧毒， 已被限用[63] 。无铬钝化膜的耐蚀性与传统铬酸盐钝 化膜相差甚远[64] 。三价铬的毒性远低于六价铬，并 且膜层性能与六价铬相当，但是三价铬转化液稳定 性差，很容易受到 Fe3+ 、Zn2+ 等杂质离子的影响[62] 。 为了提高钝化膜的耐蚀性，可采用由纳米颗粒和高 分子成膜物质组成的混合物对其表面进行封闭处 理。纳米颗粒可以填充到钝化膜或镀层中的孔隙中。 而高分子成膜物质带有的醇基能够在钝化膜破损后 发生交联反应形成保护层，令钝化膜具有一定的自 修复能力。郭崇武等人[65] 使用由水溶性硅烷、水溶 性聚氨酯、纳米 SiO2 溶胶、表面活性剂等物质组成 的混合物对三价铬蓝白钝化和彩色钝化的无氰镀镉 层进行封闭处理，使样品的耐中性盐雾腐蚀能力超 出 1 700 h。他们还开发了 Zn 和 Zn–Ni 合金镀层的 纳米封闭剂，其中除了添加纳米 SiO2 溶胶外，还添 加了纳米聚四氟乙烯(PTFE)乳液，前者起到了填充 孔隙和提高封闭膜硬度的作用，后者则赋予封闭膜 自润滑性能，最终提高了镀层的耐蚀性和耐磨性[66] 。
纳米封闭技术的应用进一步能够提升镀层的耐 蚀性和自修复能力，延长镀件的使用寿命。
4 总结与展望
从镀前处理到电沉积过程，再到镀后处理，纳 米技术的引入不仅能够显著提升镀层的力学性能、耐蚀性和耐磨性，还赋予镀层超疏水性、催化活性、 磁性能等特性。不过目前纳米电镀技术还停留在实 验室和小规模工业应用水平，其大规模推广应用仍 面临一些挑战。首先，纳米尺度上的电沉积和物化 反应机理的研究不够透彻，有待进一步深入研究。 其次，纳米材料的高成本和制备工艺的复杂性限制 了其广泛应用。此外，纳米电镀技术对设备和操作 技能的高要求也增加了工艺难度。
展望未来，随着纳米技术的不断发展和工艺的 优化，纳米电镀技术有望在更多领域得到广泛应用。 在新能源领域，纳米电镀技术可用于制备高性能电 极材料，提高电池的能量密度和循环稳定性。在电 子领域，纳米电镀技术可以推动电子器件的小型化 和轻量化，提升其耐用性和其他性能。此外，纳米 电镀技术在航空航天、汽车、医疗器械等高端制造 领域也具有广阔的应用前景。
总之，纳米电镀技术凭借其独特的优势和广泛 的应用潜力，将成为未来材料科学和表面工程领域 的重要发展方向。随着研究的深入和技术的成熟， 纳米电镀技术有望在更多领域实现产业化应用，推 动相关行业的技术进步和产业升级。
