沥青砼路面施工技术应用
沥青砼路面施工技术应用
摘要：文章介绍了连-霍高速果子沟口-霍尔果斯公路第三合同段主线沥青砼路面各结构层的施工过程的工程实例。
关键词：沥青砼路面；结构层；施工方法
1工程概况
本段主线路面结构为：4cm中粒式沥青砼上面层（AC-16C型）+6cm粗粒式沥青砼下面层（AC-25F型）+20cm5%水泥稳定砂砾基层+30cm厚天然砂砾底基层。整体式路基两侧边缘设置了C30水泥砼预制块路缘石。整体式路基中央分隔带开口处和分离式路基两幅路基之间的开口处路面结构均采用主线路面结构形式。
2沥青砼路面各结构层施工方案及工艺
路面施工中应严格按照现行《公路沥青路面施工技术规范》、《公路路面基层施工技术规范》等有关规范规程中所规定的施工工艺及质量检查验收标准进行施工。沥青混合料、水泥稳定砂砾混合料施工前必须进行各种混合料配合比设计及相关试验，以进一步确定混合料的配合比、含油量以及含水量，并在施工中严格控制，各种路面用材料在检验合格后方可使用。水泥稳定砂砾混合料应对所用的材料进行筛分，要分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000表3.2.2所列2号级配范围内。
2.1天然砂砾底基层施工：
本路路面底基层为天然砂砾底基层，在路基施工完成，由监理工程师验收合格，可进行天然砂砾底基层的施工。底基层施工采用人工和机械结合施工，自卸汽车运天然砂砾混合料，推土机装载机粗平，再用人工精平。
2.1.1摊铺天然砂砾石：根据设计厚度、松铺系数、每车运送量等参数进行计划，确定每一施工段需卸量，卸料点按梅花形布置，施工时用自卸车把砂砾石料运到施工段的指定点卸下，卸料长度超过50m后，即用推土机或装载机进行粗平，粗平长度在150～200m时，采用人工进行精平，并将超大粒径的石料分拣丢弃。
2.1.2碾压：
摊铺天然砂砾石时应无明显的离析现象，如有，应采用细集粒作嵌缝处理。经过平整和整修后，采用18T压路机进行碾压。保证压实度至重型击实试验96%以上。压路机不能到达的地方，必须用人工予以夯实，在施工过程中，严禁压路机急刹车或调头。每路段施工完成后，由试验员进行检测，资料报送监理工程师审批。
2.2水泥稳定砂砾基层施工：
2.2.1材料要求
水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
2.2.2准备下承层
水泥稳定砂砾基层施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥砂砾摊铺时，要保证下承层表面湿润。路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用12～15T三轮压路机以低挡速度1.5～1.7km/h沿路基表面碾压3～4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值,不大于设计算得的允许值）。
2.2.3试验路段的铺筑：
在大面积施工前，应进行试验路段的铺筑。试验路段的铺筑目的是为了验证生产配合比的准确性，对人、机、料、环、法取得经验数据，并以之指导大面积施工。试验路段铺筑完毕后，对之进行各项指标的检验，对经检验不合格的试验路段，将之清除干净，重新铺筑，只至合格为止。同时编制试验路段总结报告，报监理工程师审批，审批合格后方能进行大面积施工。
2.2.4拌和
水泥稳定砂砾采用集中中心站拌合，在正式拌制稳定土混合料之前，调试拌合设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的1—2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。
2.3沥青面层的施工：
在基层养生期结束后，应尽快进行沥青面层施工。下面层铺筑前应先清扫，并立即喷洒透层油，透层油采用乳化石油沥青(采用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成)，其喷洒量为0.7-1.5L/M2，喷洒量及渗透时间，试验确定，在表面不得形成油膜，且应具有一定的渗透深度。透层沥青洒布后，应待其充分渗透，既要保证有够的沥青向下渗透，也要保证洒布石料后能抵抗车辆冲击而不剥落。水分蒸发后方可铺筑沥青面层，时间不宜小于24小时。透油层喷洒后通过钻孔或或挖掘确认透层油进入基层的深度，对于水泥稳定砂砾基层不小于5mm，并能与基层联接成为一体。透层油宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。沥青混合料下面层与上面层之间必须喷洒粘油层。
2.3.1在沥青面层施工时，板涵顶、水泥砼过渡板上、路缘石侧面，以及下封层上，应浇洒粘层沥青。应注意其它工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染；为加强沥青面层各层之间的粘结，一旦沥青层出现被污染的情况，必须将污染物清除干净后再洒粘层沥青；粘层沥青宜采用符合要求的快裂阳离子乳化石油沥青(PC-3)，采用与下面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成，喷洒量一般为0.6-1.0L/m2，应试洒后确定。应注意洒布均匀，不得过量，不得漏洒。粘层乳化沥青洒布后，应待破乳，水分蒸发完后方可进行沥青砼的铺筑。
2.3.2用于沥青面层的碎石材料应采用联合式碎石机进行加工。拌合场堆放材料处应进行硬化处理以免杂质混入材料中，并且各类材料应严格隔离、严禁窜料，为避免灰尘污染和雨水影响，各类材料上应加盖棚布；加强原材料的质量控制，尽量减少材料过大的变异性。
2.3.3沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求来进行，最后确定出生产用的标准配合比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。
2.3.4施工工艺：
①、准备下承层：
沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。
②、铺筑试验路段：施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容：
a、确定合理的机械、机械数量及组合方式；
b、确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；
c、确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；
d、确定松铺系数、接缝方法等；
e、验证沥青混合料配比；
f、全面检查材料及施工质量；
g、确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；
③、混合料的拌合：
a、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
b、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
c、沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青砼出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。沥青混合料的施工温度见下表所示。
d、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
e、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。
④、混合料的运输：
a、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
b、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。
c、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
d、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于现场铺筑。
e、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，白天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于现场铺筑。
⑤、混合料的摊铺：
在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。为消除纵缝，采用一台福格勒2代摊铺机整幅摊铺，正常施工，摊铺温度不低于130-140℃不超过165℃；在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
沥青面层施工质量控制以路面空隙率指标作为控制标准，沥青面层上、下层的横向接缝均应错位1m为以上；纵向接缝下面层与基层应错位50cm左右。沥青路面上下面层找平均通过摊铺机红外线自动找平控制，平整度能够满足设计及规范要求。
3结束语：在高速公路建设中，沥青混凝土路面结构层结构越来越普遍，其设计和施工方法大同小异。本文详细地阐述了沥青混凝土路面各结构层施工的每一个环节所涉及的施工技术要求，对初次涉及沥青混凝土路面施工的技术人员，具有指导意义。
参考文献：
1新疆公路规划设计院果-霍高速公路第三合同段设计图文件；
2人民交通出版社出版的《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000;
3人民交通出版社出版的《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004;
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